Menggunakan 5 s: seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke adalah lima langkah 5S, tapi apakah itu (dan apa artinya dalam bahasa Inggris)?

5S adalah alat dalam gudang Lean Manufacturing; ini adalah alat ramping yang membantu Anda mengatur ruang kerja dengan cara yang lebih efisien, lebih aman, dan lebih menarik secara visual. Ini bukan seperti yang dipikirkan sebagian orang murni proses rumah tangga; ini adalah organisasi tempat kerja.

5S adalah pendekatan metodis dan berkelanjutan untuk organisasi tempat kerja yang bila diterapkan dengan benar dapat memberi Anda penghematan efisiensi antara 10% dan 30%. Ini bukan satu-satunya peningkatan, ada banyak manfaat 5S.

5S tidak hanya dapat diterapkan di lantai pabrik di mana kebanyakan orang akan menerapkannya, namun juga penting untuk menerapkan prinsip 5S di kantor lean atau bahkan di drive komputer Anda.

Langkah-langkah 5S

LeanMan

Langkah 5S

Bagian berikut akan menjelaskan masing-masing langkah 5S dengan beberapa ide mengenai aplikasi dan manfaat.

1. Seiri atau Sort
2. Seiton atau Atur agar
3. Seiso atau Shine & Check
4. Seiketsu atau Standarisasi
5. Shitsuke atau Sustain

Foto Sortir Seri 5S

5S Seiri - Sampah disortir dari tempat kerja

LeanMan

Seiri

LeanMan

Sortir 5S - Area yang Dibersihkan

LeanMan

5S Seiri atau Sortir Tahap 1

Tahap pertama 5S dalam lean manufacturing adalah Seiri atau sortir, menghilangkan semua kekacauan yang ada di dalam area kerja. Ini berarti segala sesuatu yang tidak diperlukan secara khusus untuk proses yang sedang dilakukan untuk area yang bersangkutan, peralatan dan perlengkapan lama, kekacauan di bawah meja, sisa potongan material yang ditumpuk di belakang mesin jika diperlukan. Jika tidak diperlukan secara teratur keluarkan! Ini adalah langkah yang harus diikuti oleh semua orang.

Sampah yang jelas harus diperlakukan sebagai sampah dan dilewati, Anda tidak membutuhkannya, cukup di jalan. Bahan dan peralatan yang tidak begitu mencolok seperti sampah biasa harus dipindahkan ke area karantina untuk klasifikasi selanjutnya. Barang-barang yang terlalu berat yang tidak diperlukan, perlu diperbaiki, atau orang tidak yakin harus diberi label merah.

Volume kekacauan yang dapat ditemukan selama fase ini seringkali mengejutkan dan sejumlah kecil barang yang tersisa di ruang kerja yang sebenarnya dapat benar-benar membuka mata. Saya telah menemukan palet bahan yang berusia lebih dari sepuluh tahun dan tidak digunakan saat membersihkan beberapa area!

Pada akhir fase ini, satu-satunya barang yang harus tetap berada di area tersebut adalah alat dan bahan khusus yang dibutuhkan di area ini dan tidak ada yang lain. Saya akan segera menangani barang-barang tak bergerak yang lebih berat.

Barang yang sudah dipindahkan ke area karantina dan barang yang diberi tanda merah sekarang perlu ditangani. Kumpulkan semua orang yang terlibat dan dapatkan kesepakatan konsensus tentang disposisi. Apakah itu sampah, jika jadi sampah itu! Jika milik di area yang berbeda, taruh di sana. Jika perlu disimpan karena persetujuan pelanggan tetapi tidak segera digunakan, simpan dalam penyimpanan yang dalam agar tidak mengganggu. Jika itu adalah perlengkapan tidak jelas yang digunakan setiap satu atau dua tahun, putuskan apakah ada ruang di ruang kerja, jika tidak pindahkan ke area penyimpanan. Putuskan untuk setiap item apa yang harus dilakukan dengannya sampai Anda menyelesaikan semuanya, ini mungkin membutuhkan waktu karena mengejutkan betapa banyak kekacauan yang ada di beberapa ruang kerja. Untuk barang-barang yang lebih besar dan lebih berat menyetujui disposisi dan memiliki kesepakatan perawatan dengannya, lepaskan atau perbaiki sebagaimana mestinya.

Seiton Atur agar

Seiton

LeanMan

Set in Order - Rak berlabel penuh

LeanMan

5S Seiton Terorganisir Ruang Kerja

LeanMan

5S Atur dalam Urutan Bayangan perkakas

LeanMan

Penandaan Lantai Organisasi Tempat Kerja 5S

LeanMan

Seiton atau Set in Order, Tahap 2

Langkah kedua 5S adalah saat kami benar-benar mulai membuat perbedaan dalam efisiensi dan tata letak lingkungan kerja. Kita sekarang perlu memutuskan dengan tepat di mana barang-barang itu berada dan memberikan posisi yang diidentifikasi dengan jelas untuk itu. Ini adalah Seiton atau "set in order", tahap kedua 5S.

Barang-barang perlu disimpan sedekat mungkin dengan titik penggunaannya di lokasi yang aman dan mudah untuk mengambil barang tersebut. Mereka yang terlibat perlu mempertimbangkan bagaimana individu bekerja dan bagaimana mereka akan meraih setiap item. Di sinilah tim benar-benar dapat menghasilkan ide-ide cerdik untuk perbaikan.

Komponen diumpankan dari bagian belakang bangku, rak pengencang dengan roda yang dapat dipindahkan dengan assembler, meja bergerak dan rak perkakas, kantong perkakas yang dikenakan oleh operator, meja penggulung di samping mesin dan penyimpanan perkakas sehingga perkakas berat dapat dengan cepat diletakkan di tempatkan dengan tangan tanpa menggunakan alat angkat dan sebagainya.

Kebanyakan ide yang muncul pada tahap ini berbiaya nol atau berbiaya sangat rendah. Ini benar-benar memulai bola bergulir untuk membangun fondasi yang kokoh untuk implementasi lean manufacturing.

Tim perlu berpikir keras tentang kapan barang diperlukan dan di mana, barang yang paling sering digunakan harus disimpan paling dekat dengan titik penggunaan, dan barang yang paling sedikit digunakan bisa lebih jauh. Aturan Pareto 80:20 sering mulai berlaku pada saat ini.

Semua lokasi harus diidentifikasi dengan jelas, baik dengan label ruang yang jelas di rak, area dicat yang disorot di lantai untuk menunjukkan lokasi material, papan bayangan untuk perkakas, dan sebagainya.

Setelah ini dilakukan akan jelas apa yang menjadi miliknya di mana, jika sesuatu ditempatkan di tempat yang bukan miliknya, itu akan jelas. Jika ada yang kurang maka akan terlihat jelas, indikator level pada stok barang juga dapat digabungkan pada saat ini untuk membantu aliran produksi pada saat ini.

Seiso Shine dan Operasi Check In

Seiso

LeanMan

5S Bersinar dan Periksa - Bersihkan Secara Menyeluruh

LeanMan

Seiso atau Shine dan Periksa Tahap 3

Seiso atau "Bersinar dan periksa" adalah tentang membersihkan tempat kerja secara menyeluruh, Anda telah menyingkirkan semua kekacauan dan mengatur segalanya sehingga ada tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu di tempatnya. Sekarang bersihkan semuanya dan bawa kembali ke kondisi baik.

Bersihkan mesin dan cat ulang sesuai kebutuhan, perbaiki kebocoran oli, pengecatan ulang lantai, hilangkan bekas gemuk dan sebagainya. Jadikan tempat itu tampak seperti baru! Inti dari Seiso atau "bersinar dan periksa" bukan hanya untuk membuat segala sesuatunya cantik dan menyenangkan bagi pelanggan Anda, ini memiliki poin yang jauh lebih penting, ini adalah tentang membuat masalah terlihat. Kebocoran oli, bahan limbah dll semuanya akan menjadi jauh lebih jelas ketika Anda telah membersihkan dan memaksa Anda untuk mengatasi masalah daripada tinggal bersama mereka.

Pada tahap ini buat jadwal pembersihan formal, siapa yang harus melakukan apa, kapan, dengan apa, dll. Ini harus dipasang di area dengan bahan yang dibutuhkan. Seiring berjalannya waktu tim harus mempertimbangkan mengapa mereka membersihkan, apa yang menyebabkan “kotoran”, mengapa swarf disimpan di sana, apakah penjagaannya salah, apakah ada cara untuk menghilangkannya secara otomatis dan sebagainya.

Daftar Periksa Audit Seiketsu

5S Seiketsu

LeanMan

5S Seiketsu atau Standarisasi Tahap 4

Tiga tahap pertama 5S biasanya dikerjakan bersama selama beberapa hari tergantung pada luas areanya. Langkah keempat dari 5S, Seiketsu atau standarisasi adalah tentang memelihara perbaikan dan perbaikan berkelanjutan. 5S dan Lean Manufacturing bukanlah sesuatu yang dapat Anda lakukan minggu lalu dan lupakan, mereka adalah proses perbaikan berkelanjutan yang berkelanjutan.

Seiketsu biasanya dicapai melalui penggunaan audit dan daftar periksa khusus, memastikan bahwa apa yang seharusnya berada di mana dan bagaimana hal-hal harus dilakukan ditentukan dengan jelas. Audit ini harus dinilai sedemikian rupa sehingga tidak subjektif dan dilakukan oleh seseorang yang independen terhadap area yang diaudit.

Hasil audit harus ditampilkan dengan jelas, bersama dengan tindakan korektif jika perlu. Banyak perusahaan mengadakan kompetisi untuk mencoba membuat area perusahaan yang berbeda bersaing dalam melakukan perbaikan untuk terus meningkatkan tingkat 5S dalam sel produksi ramping mereka.

Pertahankan Papan Cerita 5S

5S Shitsuke - Pertahankan Papan Cerita

LeanMan

5S Shitsuke atau Sustain, Tahap 5

Tidaklah cukup hanya melakukan empat tahap pertama 5S, banyak perusahaan hanya berhasil mencapai 3 atau 4 tahap pertama dan kemudian setelah beberapa saat, segala sesuatunya mulai kembali dan setelah beberapa tahun Anda telah mengumpulkan tumpukan besar kekacauan dan barang-barang. kembali ke tempat mereka memulai. Inilah mengapa Anda membutuhkan Shitsuke atau Sustain tahap 5.

Tanpa budaya yang mendorong proses ini dan terus melakukan perbaikan, perubahan ini pasti gagal. Shitsuke, tahap yang paling dihindari dan paling sulit adalah mempertahankan upaya. Setiap orang mulai dari pembersih hingga CEO harus 100% berkomitmen untuk menjadikan perubahan ini sebagai bagian dari kehidupan sehari-hari. Manfaat 5S sangat besar jika diterapkan dengan benar, jangan sampai hilang. Ini adalah batu fondasi untuk membuat perbaikan lean manufacturing pada bisnis Anda, ini tentang manajemen lean dan juga produksi lean.

Harus ada storyboard 5S yang ditempatkan di setiap area yang menunjukkan bagaimana proses ini dilakukan, proses operasi standar, audit, dll. Ini akan menjaga memori tentang apa yang telah dilakukan dan mendorong kelanjutan pembersihan, audit, dll. Semua manajemen harus berpartisipasi dalam audit dan dalam mengamati sel secara teratur untuk menunjukkan komitmen berkelanjutan mereka terhadap proses ini.

Poster 5S dan Panduan Saku 5S

Jika Anda menerapkan 5S dalam organisasi Anda, maka ada beberapa item yang dapat saya rekomendasikan untuk Anda gunakan untuk menjaga kesadaran staf Anda dalam organisasi Anda.

Yang pertama adalah poster: Anda dapat membeli poster yang dipikirkan dengan matang yang dapat ditempatkan di area di mana mereka akan terlihat ketika staf Anda mendiskusikan 5S dan perbaikan lainnya. Ditempatkan di area pertemuan daripada menempel di papan pengumuman yang tersembunyi di koridor dan sudut, ini berfungsi sebagai pengingat praktis saat membahas perbaikan dan pemecahan masalah.

Panduan saku sangat berguna, berisi semua informasi tentang 5S pada kartu berukuran saku praktis yang dapat Anda rujuk dengan mudah.

5S beraksi

Video 5S